利用者:加藤勝憲/Gコード（数値制御）

Gコード( RS-274としても定義されている) は、最も広く使用されているコンピューター数値制御(CNC)プログラミング言語である。主にコンピューター支援製造（CAM）で自動化された工作機械を制御するために使用され、多くのバリエーションがある。

G コード命令がマシン コントローラー (産業用コンピューター) に提供され、モーターに移動する場所、移動速度、進むべき経路を指示する。最も一般的な 2 つの状況は、旋盤やフライス盤などの工作機械内で、切削工具がこれらの指示に従ってツールパスを介して移動し、材料を切削して完成した工作物だけを残すこと、および/または未完成の工作物が正確に位置決めされることである。ツールパスを基準にして 3 次元の周りにある最大 9 つの軸のいずれかであり、いずれかまたは両方が互いに対して移動できる。同じ概念は、フォーミング ツールやバニシング ツールなどの非切削ツール、フォトプロッティング、 3D プリントなどの付加的な方法、および測定機器にも適用される。

実装

数値制御プログラミング言語の最初の実装は、1950 年代後半にMIT Servomechanisms Laboratory で開発された。それから数十年の間に、多くの (商用および非商用の) 組織によって多くの実装が開発された。 G コードは、これらの実装でよく使用されている。米国で使用されている主な標準化されたバージョンは、1960 年代初頭に米国電子工業会によって決定された。 1980 年 2 月にRS-274-Dとして最終改訂が承認された。 他の国ではISO 6983規格がよく使用されますが、ヨーロッパの多くの国では他の規格が使用されている。たとえば、 DIN 66025はドイツで使用され、PN-73M-55256 および PN-93/M-55251 は以前はポーランドで使用されていた。

制御メーカや工作機械メーカが独自に拡張・バリエーションを追加しており、特定のコントローラの運用者は、各メーカの製品の違いを認識しておく必要がある。

BCL (Binary Cutter Language) として知られる G コードの標準化されたバージョンは、ごく少数のマシンでのみ使用される。 MIT で開発された BCL は、CNC マシンを直線と円弧で制御するために開発された。

1970 年代から 1990 年代にかけて、多くの CNC 工作機械メーカーは、ファナック製の工作機械コントローラを標準化することで、互換性の問題を克服しようとした。シーメンスは、特にヨーロッパで、CNC 制御のもう 1 つの市場支配者でした。 2010 年代には、ポスト プロセッサ (単に"役職"）。

一部の CNC マシンは「会話型」プログラミングを使用する。これは、G コードを非表示にするか、G コードの使用を完全にバイパスするウィザードのようなプログラミング モードである。一般的な例としては、Okuma の Advanced One Touch (AOT)、Southwestern Industries の ProtoTRAK、Mazak の Mazatrol、Hurco の Ultimax および Winmax、Haas の Intuitive Programming System (IPS)、および森精機の CAPS 会話型ソフトウェアがある。

G コードは、ループ、条件演算子、自然な単語を含む名前 (またはそれらを使用する式) を持つプログラマー宣言変数などの構造を欠いた制限付き言語として始まりた。ロジックをエンコードすることはできませんでしたが、プログラマーがドットの位置の多くを手書きで見つけた「ドットを接続する」方法にすぎませんでした。 G コードの最新の実装には、高級プログラミング言語にやや近いマクロ言語機能が含まれている。さらに、すべての主要メーカー (Fanuc、Siemens、Heidenhain など) は、NC プログラムで使用される変数を介して、軸の位置決めデータやツール データなどのプログラマブル ロジック コントローラ(PLC) データへのアクセスを提供しています 。これらの構造により、自動化アプリケーションの開発が容易になる。

特定のコード

G コードは準備コードとも呼ばれ、文字Gで始まる CNC プログラム内の任意の単語である。一般に、これは次のような、実行するアクションのタイプを工作機械に伝えるコードである。

• 素早い動き (切削の合間に工具をできるだけ速く移動する)
• 直線または円弧で制御された送り。
• 一連の制御された送り動作により、穴が開けられたり、ワークピースが特定の寸法に切断 (ルーティング) されたり、ワークピースのエッジにプロファイル (輪郭) 形状が追加されたりする。
• オフセットなどの工具情報の設定。
• 座標系を切り替える。

他のコードがある。タイプ コードは、コンピュータのレジスタのようなものと考えることができる。

「G」は完全な言語の多くの文字アドレスの 1 つにすぎないため、「G コード」という用語は不正確であることが長年にわたって指摘されてきた。これは、1 文字のアドレスとそれを使用して形成できる特定のコード (たとえば、G00、G01、G28) を指す用語の文字通りの意味に由来しますが、英語のアルファベットのすべての文字が言語のどこかで使用される。 .それにもかかわらず、「Gコード」は言語の一般名として換喩的に確立されている。

文字アドレス

一部の文字アドレスは、フライス加工または旋盤加工でのみ使用される。ほとんどは両方で使用される。以下の太字は、プログラム全体で最も頻繁に見られる文字である。

出典: 2008 年半ば。 2010 年半ば。 グリーンら。 1996.

Variable	Description	Corollary info
A	Absolute or incremental position of A axis (rotational axis around X axis)	Positive rotation is defined as a counterclockwise rotation looking from X positive towards X negative.
B	Absolute or incremental position of B axis (rotational axis around Y axis)
C	Absolute or incremental position of C axis (rotational axis around Z axis)
D	Defines diameter or radial offset used for cutter compensation. D is used for depth of cut on lathes. It is used for aperture selection and commands on photoplotters.	G41: left cutter compensation, G42: right cutter compensation
E	Precision feedrate for threading on lathes
F	Defines feed rate	Common units are distance per time for mills (inches per minute, IPM, or millimeters per minute, mm/min) and distance per revolution for lathes (inches per revolution, IPR, or millimeters per revolution, mm/rev)
G	Address for preparatory commands	G commands often tell the control what kind of motion is wanted (e.g., rapid positioning, linear feed, circular feed, fixed cycle) or what offset value to use.
H	Defines tool length offset; Incremental axis corresponding to C axis (e.g., on a turn-mill)	G43: Negative tool length compensation, G44: Positive tool length compensation
I	Defines arc center in X axis for G02 or G03 arc commands. Also used as a parameter within some fixed cycles.	The arc center is the relative distance from the current position to the arc center, not the absolute distance from the work coordinate system (WCS).
J	Defines arc center in Y axis for G02 or G03 arc commands. Also used as a parameter within some fixed cycles.	Same corollary info as I above.
K	Defines arc center in Z axis for G02 or G03 arc commands. Also used as a parameter within some fixed cycles, equal to L address.	Same corollary info as I above.
L	Fixed cycle loop count; Specification of what register to edit using G10	Fixed cycle loop count: Defines number of repetitions ("loops") of a fixed cycle at each position. Assumed to be 1 unless programmed with another integer. Sometimes the K address is used instead of L. With incremental positioning (G91), a series of equally spaced holes can be programmed as a loop rather than as individual positions. G10 use: Specification of what register to edit (work offsets, tool radius offsets, tool length offsets, etc.).
M	Miscellaneous function	Action code, auxiliary command; descriptions vary. Many M-codes call for machine functions, which is why people often say that the "M" stands for "machine", although it was not intended to.
N	Line (block) number in program; System parameter number to change using G10	Line (block) numbers: Optional, so often omitted. Necessary for certain tasks, such as M99 P address (to tell the control which block of the program to return to if not the default) or GoTo statements (if the control supports those). N numbering need not increment by 1 (for example, it can increment by 10, 20, or 1000) and can be used on every block or only in certain spots throughout a program. System parameter number: G10 allows changing of system parameters under program control.
O	Program name	For example, O4501. For many years it was common for CNC control displays to use slashed zero glyphs to ensure effortless distinction of letter "O" from digit "0". Today's GUI controls often have a choice of fonts, like a PC does.
P	Serves as parameter address for various G and M codes	With G04, defines dwell time value. Also serves as a parameter in some canned cycles, representing dwell times or other variables. Also used in the calling and termination of subprograms. (With M98, it specifies which subprogram to call; with M99, it specifies which block number of the main program to return to.)
Q	Peck increment in canned cycles	For example, G73, G83 (peck drilling cycles)
R	Defines size of arc radius, or defines retract height in milling canned cycles	For radii, not all controls support the R address for G02 and G03, in which case IJK vectors are used. For retract height, the "R level", as it's called, is returned to if G99 is programmed.
S	Defines speed, either spindle speed or surface speed depending on mode	Data type = integer. In G97 mode (which is usually the default), an integer after S is interpreted as a number of rev/min (rpm). In G96 mode (Constant Surface Speed or CSS), an integer after S is interpreted as surface speed—sfm (G20) or m/min (G21). See also Speeds and feeds. On multifunction (turn-mill or mill-turn) machines, which spindle gets the input (main spindle or subspindles) is determined by other M codes.
T	Tool selection	To understand how the T address works and how it interacts (or not) with M06, one must study the various methods, such as lathe turret programming, ATC (Automatic Tool Change, set by M06) fixed tool selection, ATC random memory tool selection, the concept of "next tool waiting", and empty tools. Programming on any particular machine tool requires knowing which method that machine uses.
U	Incremental axis corresponding to X axis (typically only lathe group A controls) Also defines dwell time on some machines (instead of "P" or "X").	In these controls, X and U obviate G90 and G91, respectively. On these lathes, G90 is instead a fixed cycle address for roughing.
V	Incremental axis corresponding to Y axis	Until the 2000s, the V address was very rarely used because most lathes that used U and W didn't have a Y-axis, so they didn't use V. (Green et al. 1996 did not even list V in their table of addresses.) That is still often the case, although the proliferation of live lathe tooling and turn-mill machining has made V address usage less rare than it used to be (Smid 2008 shows an example). See also G18.
W	Incremental axis corresponding to Z axis (typically only lathe group A controls)	In these controls, Z and W obviate G90 and G91, respectively. On these lathes, G90 is instead a fixed cycle address for roughing.
X	Absolute or incremental position of X axis. Also defines dwell time on some machines (instead of "P" or "U").
Y	Absolute or incremental position of Y axis
Z	Absolute or incremental position of Z axis	The main spindle's axis of rotation often determines which axis of a machine tool is labeled as Z.

ファナックでよく見られる G コードのリストと、同様に設計されたフライス加工および旋削用の制御装置

出典: 2008 年半ば。 2010 年半ば。 グリーンら。 1996.

注:モーダルとは、コードが別の許可されたコードに置き換えられるか取り消されるまで有効であることを意味する。非モーダルとは、一度だけ実行されることを意味する。たとえば、以下のコード G09、G61、および G64 を参照してください。

Code	Description	Milling ( M )	Turning ( T )	Corollary info
G00	Rapid positioning	M	T	On 2- or 3-axis moves, G00 (unlike G01) traditionally does not necessarily move in a single straight line between start point and endpoint. It moves each axis at its max speed until its vector quantity is achieved. A shorter vector usually finishes first (given similar axis speeds). This matters because it may yield a dog-leg or hockey-stick motion, which the programmer needs to consider, depending on what obstacles are nearby, to avoid a crash. Some machines offer interpolated rapids as a feature for ease of programming (safe to assume a straight line).
G01	Linear interpolation	M	T	The most common workhorse code for feeding during a cut. The program specs the start and endpoints, and the control automatically calculates (interpolates) the intermediate points to pass through that yield a straight line (hence "linear"). The control then calculates the angular velocities at which to turn the axis leadscrews via their servomotors or stepper motors. The computer performs thousands of calculations per second, and the motors react quickly to each input. Thus the actual toolpath of the machining takes place with the given feed rate on a path that is accurately linear to within very small limits.
G02	Circular interpolation, clockwise	M	T	Very similar in concept to G01. Again, the control interpolates intermediate points and commands the servo- or stepper motors to rotate the amount needed for the leadscrew to translate the motion to the correct tooltip positioning. This process repeated thousands of times per minute generates the desired toolpath. In the case of G02, the interpolation generates a circle rather than a line. As with G01, the actual toolpath of the machining takes place with the given feed rate on a path that accurately matches the ideal (in G02's case, a circle) to within very small limits. In fact, the interpolation is so precise (when all conditions are correct) that milling an interpolated circle can obviate operations such as drilling, and often even find boring. Addresses for radius or arc center: G02 and G03 take either an R address (for the radius desired on the part) or IJK addresses (for the component vectors that define the vector from the arc start point to the arc center point). Cutter comp: On most controls you cannot start G41 or G42 in G02 or G03 modes. You must already have compensated in an earlier G01 block. Often, a short linear lead-in movement is programmed, merely to allow cutter compensation before the main action, the circle-cutting begins. Full circles: When the arc start point and the arc endpoint are identical, the tool cuts a 360° arc (a full circle). (Some older controls do not support this because arcs cannot cross between quadrants of the cartesian system. Instead, they require four quarter-circle arcs programmed back-to-back.)
G03	Circular interpolation, counterclockwise	M	T	Same corollary info as for G02.
G04	Dwell	M	T	Takes an address for dwell period (may be X, U, or P). The dwell period is specified by a control parameter, typically set to milliseconds. Some machines can accept either X1.0 (s) or P1000 (ms), which are equivalent. Choosing dwell durationChoosing dwell duration: Often the dwell needs only to last one or two full spindle rotations. This is typically much less than one second. Be aware when choosing a duration value that a long dwell is a waste of cycle time. In some situations, it won't matter, but for high-volume repetitive production (over thousands of cycles), it is worth calculating that perhaps you only need 100 ms, and you can call it 200 to be safe, but 1000 is just a waste (too long).
G05 P10000	High-precision contour control (HPCC)	M		Uses a deep look-ahead buffer and simulation processing to provide better axis movement acceleration and deceleration during contour milling
G05.1 Q1.	AI Advanced Preview Control	M		Uses a deep look-ahead buffer and simulation processing to provide better axis movement acceleration and deceleration during contour milling
G06.1	Non-uniform rational B-spline (NURBS) Machining	M		Activates Non-Uniform Rational B Spline for complex curve and waveform machining (this code is confirmed in Mazatrol 640M ISO Programming)
G07	Imaginary axis designation	M
G09	Exact stop check, non-modal	M	T	The modal version is G61.
G10	Programmable data input	M	T	Modifies the value of work coordinate and tool offsets
G11	Data write cancel	M	T
G17	XY plane selection	M
G18	ZX plane selection	M	T
G19	YZ plane selection	M
G20	Programming in inches	M	T	Somewhat uncommon except in USA and (to lesser extent) Canada and UK. However, in the global marketplace, competence with both G20 and G21 always stands some chance of being necessary at any time. The usual minimum increment in G20 is one ten-thousandth of an inch (0.0001"), which is a larger distance than the usual minimum increment in G21 (one thousandth of a millimeter, .001 mm, that is, one micrometre). This physical difference sometimes favors G21 programming.
G21	Programming in millimeters (mm)	M	T	Prevalent worldwide. However, in the global marketplace, competence with both G20 and G21 always stands some chance of being necessary at any time.
G28	Return to home position (machine zero, aka machine reference point)	M	T	Takes X Y Z addresses which define the intermediate point that the tool tip will pass through on its way home to machine zero. They are in terms of part zero (aka program zero), NOT machine zero.
G30	Return to secondary home position (machine zero, aka machine reference point)	M	T	Takes a P address specifying which machine zero point to use if the machine has several secondary points (P1 to P4). Takes X Y Z addresses that define the intermediate point that the tooltip passes through on its way home to machine zero. These are expressed in terms of part zero (aka program zero), NOT machine zero.
G31	Feed until skip function	M		Used for probes and tool length measurement systems.
G32	Single-point threading, longhand style (if not using a cycle, e.g., G76)		T	Similar to G01 linear interpolation, except with automatic spindle synchronization for single-point threading.
G33	Constant-pitch threading	M
G33	Single-point threading, longhand style (if not using a cycle, e.g., G76)		T	Some lathe controls assign this mode to G33 rather than G32.
G34	Variable-pitch threading	M
G40	Tool radius compensation off	M	T	Turn off cutter radius compensation (CRC). Cancels G41 or G42.
G41	Tool radius compensation left	M	T	Turn on cutter radius compensation (CRC), left, for climb milling. Milling: Given righthand-helix cutter and M03 spindle direction, G41 corresponds to climb milling (down milling). Takes an address (D or H) that calls an offset register value for radius. Turning: Often needs no D or H address on lathes, because whatever tool is active automatically calls its geometry offsets with it. (Each turret station is bound to its geometry offset register.) G41 and G42 for milling have been partially automated and obviated (although not completely) since CAM programming has become more common. CAM systems let the user program as if using a zero-diameter cutter. The fundamental concept of cutter radius compensation is still in play (i.e., that the surface produced will be distance R away from the cutter center), but the programming mindset is different. The human does not choreograph the toolpath with conscious, painstaking attention to G41, G42, and G40, because the CAM software takes care of that. The software has various CRC mode selections, such as computer, control, wear, reverse wear, off, some of which do not use G41/G42 at all (good for roughing, or wide finish tolerances), and others that use it so that the wear offset can still be tweaked at the machine (better for tight finish tolerances).
G42	Tool radius compensation right	M	T	Turn on cutter radius compensation (CRC), right, for conventional milling. Similar corollary info as for G41. Given righthand-helix cutter and M03 spindle direction, G42 corresponds to conventional milling (up milling).
G43	Tool height offset compensation negative	M		Takes an address, usually H, to call the tool length offset register value. The value is negative because it will be added to the gauge line position. G43 is the commonly used version (vs G44).
G44	Tool height offset compensation positive	M		Takes an address, usually H, to call the tool length offset register value. The value is positive because it will be subtracted from the gauge line position. G44 is the seldom-used version (vs G43).
G45	Axis offset single increase	M
G46	Axis offset single decrease	M
G47	Axis offset double increase	M
G48	Axis offset double decrease	M
G49	Tool length offset compensation cancel	M		Cancels G43 or G44.
G50	Define the maximum spindle speed		T	Takes an S address integer, which is interpreted as rpm. Without this feature, G96 mode (CSS) would rev the spindle to "wide open throttle" when closely approaching the axis of rotation.
G50	Scaling function cancel	M
G50	Position register (programming of vector from part zero to tooltip)		T	Position register is one of the original methods to relate the part (program) coordinate system to the tool position, which indirectly relates it to the machine coordinate system, the only position the control really "knows". Not commonly programmed anymore because G54 to G59 (WCSs) are a better, newer method. Called via G50 for turning, G92 for milling. Those G addresses also have alternate meanings (which see). Position register can still be useful for datum shift programming. The "manual absolute" switch, which has very few useful applications in WCS contexts, was more useful in position register contexts because it allowed the operator to move the tool to a certain distance from the part (for example, by touching off a 2.0000" gage) and then declare to the control what the distance-to-go shall be (2.0000).
G52	Local coordinate system (LCS)	M		Temporarily shifts program zero to a new location. It is simply "an offset from an offset", that is, an additional offset added onto the WCS offset. This simplifies programming in some cases. The typical example is moving from part to part in a multipart setup. With G54 active, G52 X140.0 Y170.0 shifts program zero 140 mm over in X and 170 mm over in Y. When the part "over there" is done, G52 X0 Y0 returns program zero to normal G54 (by reducing G52 offset to nothing). The same result can also be achieved (1) using multiple WCS origins, G54/G55/G56/G57/G58/G59; (2) on newer controls, G54.1 P1/P2/P3/etc. (all the way up to P48); or (3) using G10 for programmable data input, in which the program can write new offset values to the offset registers. The method to use depends on the shop-specific application.
G53	Machine coordinate system	M	T	Takes absolute coordinates (X,Y,Z,A,B,C) with reference to machine zero rather than program zero. Can be helpful for tool changes. Nonmodal and absolute only. Subsequent blocks are interpreted from the previously selected Work Coordinate System, G54 to G59, even if it is not explicitly programmed.
G54 to G59	Work coordinate systems (WCSs)	M	T	Have largely replaced position register (G50 and G92). Each tuple of axis offsets relates program zero directly to machine zero. Standard is 6 tuples (G54 to G59), with optional extensibility to 48 more via G54.1 P1 to P48.
G54.1 P1 to P48	Extended work coordinate systems	M	T	Up to 48 more WCSs besides the 6 provided as standard by G54 to G59. Note floating-point extension of G-code data type (formerly all integers). Other examples have also evolved (e.g., G84.2). Modern controls have the hardware to handle it.
G61	Exact stop check, modal	M	T	Can be canceled with G64. The non-modal version is G09.
G62	Automatic corner override	M	T
G64	Default cutting mode (cancel exact stop check mode)	M	T	Cancels G61.
G68	Rotate coordinate system	M		Rotates coordinate system in the current plane given with G17, G18, or G19. Center of rotation is given with two parameters, which vary with each vendor's implementation. Rotate with angle given with argument R. This can be used, for instance, to align the coordinate system with a misaligned part. It can also be used to repeat movement sequences around a center. Not all vendors support coordinate system rotation.
G69	Turn off coordinate system rotation	M		Cancels G68.
G70	Fixed cycle, multiple repetitive cycle, for finishing (including contours)		T
G71	Fixed cycle, multiple repetitive cycle, for roughing (Z-axis emphasis)		T
G72	Fixed cycle, multiple repetitive cycle, for roughing (X-axis emphasis)		T
G73	Fixed cycle, multiple repetitive cycle, for roughing, with pattern repetition		T
G73	Peck drilling cycle for milling – high-speed (NO full retraction from pecks)	M		Retracts only as far as a clearance increment (system parameter). For when chipbreaking is the main concern, but chip clogging of flutes is not. Compare G83.
G74	Peck drilling cycle for turning		T
G74	Tapping cycle for milling, lefthand thread, M04 spindle direction	M		See notes at G84.
G75	Peck grooving cycle for turning		T
G76	Fine boring cycle for milling	M		Includes OSS and shift (oriented spindle stop and shift tool off centerline for retraction)
G76	Threading cycle for turning, multiple repetitive cycle		T
G80	Cancel canned cycle	M	T	Milling: Cancels all cycles such as G73, G81, G83, etc. Z-axis returns either to Z-initial level or R level, as programmed (G98 or G99, respectively). Turning: Usually not needed on lathes, because a new group-1 G address (G00 to G03) cancels whatever cycle was active.
G81	Simple drilling cycle	M		No dwell built in
G82	Drilling cycle with dwell	M		Dwells at hole bottom (Z-depth) for the number of milliseconds specified by the P address. Good for when hole bottom finish matters. Good for spot drilling because the divot is certain to clean up evenly. Consider the "choosing dwell duration" note at G04.
G83	Peck drilling cycle (full retraction from pecks)	M		Returns to R-level after each peck. Good for clearing flutes of chips. Compare G73.
G84	Tapping cycle, righthand thread, M03 spindle direction	M		G74 and G84 are the righthand and lefthand "pair" for old-school tapping with a non-rigid toolholder ("tapping head" style). Compare the rigid tapping "pair", G84.2 and G84.3.
G84.2	Tapping cycle, righthand thread, M03 spindle direction, rigid toolholder	M		See notes at G84. Rigid tapping synchronizes speed and feeds according to the desired thread helix. That is, it synchronizes degrees of spindle rotation with microns of axial travel. Therefore, it can use a rigid tool holder to hold the tap. This feature is not available on old machines or newer low-end machines, which must use "tapping head" motion (G74/G84).
G84.3	Tapping cycle, lefthand thread, M04 spindle direction, rigid toolholder	M		See notes at G84 and G84.2.
G85	boring cycle, feed in/feed out	M		Good cycle for a reamer. In some cases good for single-point boring tool, although in other cases the lack of depth of cut on the way back out is bad for surface finish, in which case, G76 (OSS/shift) can be used instead. If need dwell at hole bottom, see G89.
G86	boring cycle, feed in/spindle stop/rapid out	M		Boring tool leaves a slight score mark on the way back out. Appropriate cycle for some applications; for others, G76 (OSS/shift) can be used instead.
G87	boring cycle, backboring	M		For backboring. Returns to initial level only (G98); this cycle cannot use G99 because its R level is on the far side of the part, away from the spindle headstock.
G88	boring cycle, feed in/spindle stop/manual operation	M
G89	boring cycle, feed in/dwell/feed out	M		G89 is like G85 but with dwell added at bottom of hole.
G90	Absolute programming	M	T (B)	Positioning defined with reference to part zero. Milling: Always as above. Turning: Sometimes as above (Fanuc group type B and similarly designed), but on most lathes (Fanuc group type A and similarly designed), G90/G91 are not used for absolute/incremental modes. Instead, U and W are the incremental addresses and X and Z are the absolute addresses. On these lathes, G90 is instead a fixed cycle address for roughing.
G90	Fixed cycle, simple cycle, for roughing (Z-axis emphasis)		T (A)	When not serving for absolute programming (above)
G90.1	Absolute arc programming	M		I, J, K positioning defined with reference to part zero.
G91	Incremental programming	M	T (B)	Positioning defined with reference to previous position. Milling: Always as above. Turning: Sometimes as above (Fanuc group type B and similarly designed), but on most lathes (Fanuc group type A and similarly designed), G90/G91 are not used for absolute/incremental modes. Instead, U and W are the incremental addresses and X and Z are the absolute addresses. On these lathes, G90 is a fixed cycle address for roughing.
G91.1	Incremental arc programming	M		I, J, K positioning defined with reference to previous position.
G92	Position register (programming of vector from part zero to tool tip)	M	T (B)	Same corollary info as at G50 position register. Milling: Always as above. Turning: Sometimes as above (Fanuc group type B and similarly designed), but on most lathes (Fanuc group type A and similarly designed), position register is G50.
G92	Threading cycle, simple cycle		T (A)
G94	Feedrate per minute	M	T (B)	On group type A lathes, feedrate per minute is G98.
G94	Fixed cycle, simple cycle, for roughing (X-axis emphasis)		T (A)	When not serving for feedrate per minute (above)
G95	Feedrate per revolution	M	T (B)	On group type A lathes, feedrate per revolution is G99.
G96	Constant surface speed (CSS)		T	Varies spindle speed automatically to achieve a constant surface speed. See speeds and feeds. Takes an S address integer, which is interpreted as sfm in G20 mode or as m/min in G21 mode.
G97	Constant spindle speed	M	T	Takes an S address integer, which is interpreted as rev/min (rpm). The default speed mode per system parameter if no mode is programmed.
G98	Return to initial Z level in canned cycle	M
G98	Feedrate per minute (group type A)		T (A)	Feedrate per minute is G94 on group type B.
G99	Return to R level in canned cycle	M
G99	Feedrate per revolution (group type A)		T (A)	Feedrate per revolution is G95 on group type B.
G100	Tool length measurement	M

ファナックで一般的に見られる M コードのリストと、同様に設計されたフライス加工および旋削用の制御装置

一部の古いコントロールでは、M コードを別々のブロックに配置する必要があります (つまり、同じ行に配置しないでください)。

Code	Description	Milling ( M )	Turning ( T )	Corollary info
M00	Compulsory stop	M	T	Non-optional—machine always stops on reaching M00 in the program execution.
M01	Optional stop	M	T	Machine only stops at M01 if operator pushes the optional stop button.
M02	End of program	M	T	Program ends; execution may or may not return to program top (depending on the control); may or may not reset register values. M02 was the original program-end code, now considered obsolete, but still supported for backward compatibility. Many modern controls treat M02 as equivalent to M30. See M30 for additional discussion of control status upon executing M02 or M30.
M03	Spindle on (clockwise rotation)	M	T	The speed of the spindle is determined by the address S, in either revolutions per minute (G97 mode; default) or surface feet per minute or [surface] meters per minute (G96 mode [CSS] under either G20 or G21). The right-hand rule can be used to determine which direction is clockwise and which direction is counter-clockwise. Right-hand-helix screws moving in the tightening direction (and right-hand-helix flutes spinning in the cutting direction) are defined as moving in the M03 direction, and are labeled "clockwise" by convention. The M03 direction is always M03 regardless of the local vantage point and local CW/CCW distinction.
M04	Spindle on (counterclockwise rotation)	M	T	See comment above at M03.
M05	Spindle stop	M	T
M06	Automatic tool change (ATC)	M	T (some-times)	Many lathes do not use M06 because the T address itself indexes the turret. Programming on any particular machine tool requires knowing which method that machine uses. To understand how the T address works and how it interacts (or not) with M06, one must study the various methods, such as lathe turret programming, ATC fixed tool selection, ATC random memory tool selection, the concept of "next tool waiting", and empty tools.
M07	Coolant on (mist)	M	T
M08	Coolant on (flood)	M	T
M09	Coolant off	M	T
M10	Pallet clamp on	M		For machining centers with pallet changers
M11	Pallet clamp off	M		For machining centers with pallet changers
M13	Spindle on (clockwise rotation) and coolant on (flood)	M		This one M-code does the work of both M03 and M08. It is not unusual for specific machine models to have such combined commands, which make for shorter, more quickly written programs.
M19	Spindle orientation	M	T	Spindle orientation is more often called within cycles (automatically) or during setup (manually), but it is also available under program control via M19. The abbreviation OSS (oriented spindle stop) may be seen in reference to an oriented stop within cycles. The relevance of spindle orientation has increased as technology has advanced. Although 4- and 5-axis contour milling and CNC single-pointing have depended on spindle position encoders for decades, before the advent of widespread live tooling and mill-turn/turn-mill systems, it was not as often relevant in "regular" (non-"special") machining for the operator (as opposed to the machine) to know the angular orientation of a spindle as it is today, except in certain contexts (such as tool change, or G76 fine boring cycles with choreographed tool retraction). Most milling of features indexed around a turned workpiece was accomplished with separate operations on indexing head setups; in a sense, indexing heads were originally invented as separate pieces of equipment, to be used in separate operations, which could provide precise spindle orientation in a world where it otherwise mostly didn't exist (and didn't need to). But as CAD/CAM and multiaxis CNC machining with multiple rotary-cutter axes becomes the norm, even for "regular" (non-"special") applications, machinists now frequently care about stepping just about any spindle through its 360° with precision.
M21	Mirror, X-axis	M
M21	Tailstock forward		T
M22	Mirror, Y-axis	M
M22	Tailstock backward		T
M23	Mirror OFF	M
M23	Thread gradual pullout ON		T
M24	Thread gradual pullout OFF		T
M30	End of program, with return to program top	M	T	Today, M30 is considered the standard program-end code, and returns execution to the top of the program. Most controls also still support the original program-end code, M02, usually by treating it as equivalent to M30. Additional info: Compare M02 with M30. First, M02 was created, in the days when the punched tape was expected to be short enough to splice into a continuous loop (which is why on old controls, M02 triggered no tape rewinding). The other program-end code, M30, was added later to accommodate longer punched tapes, which were wound on a reel and thus needed rewinding before another cycle could start. On many newer controls, there is no longer a difference in how the codes are executed—both act like M30.
M41	Gear select – gear 1		T
M42	Gear select – gear 2		T
M43	Gear select – gear 3		T
M44	Gear select – gear 4		T
M48	Feedrate override allowed	M	T	MFO (manual feedrate override)
M49	Feedrate override NOT allowed	M	T	Prevent MFO (manual feedrate override). This rule is also usually called (automatically) within tapping cycles or single-point threading cycles, where feed is precisely correlated to speed. Same with SSO (spindle speed override) and feed hold button. Some controls are capable of providing SSO and MFO during threading.
M52	Unload Last tool from spindle	M	T	Also empty spindle.
M60	Automatic pallet change (APC)	M		For machining centers with pallet changers
M98	Subprogram call	M	T	Takes an address P to specify which subprogram to call, for example, "M98 P8979" calls subprogram O8979.
M99	Subprogram end	M	T	Usually placed at end of subprogram, where it returns execution control to the main program. The default is that control returns to the block following the M98 call in the main program. Return to a different block number can be specified by a P address. M99 can also be used in main program with block skip for endless loop of main program on bar work on lathes (until operator toggles block skip).
M100	Clean Nozzle			Some 3d printers have a predefined routine for wiping the extruder nozzle in the X and Y direction often against a flexible scraper mounted to the dump area.

プログラム例

これは、G コードを使用して、直径 1 インチ、長さ 1 インチの部品を回転させる一般的なプログラムである。材料のバーが機械内にあり、バーの長さと直径がわずかに大きく、バーがチャックの面から 1 インチ以上突き出ているとする。 (注意: これは一般的なものであり、実際のマシンでは機能しない可能性があります!以下のポイント 5 に特に注意してください。 )

Tool Path for program

注意すべきいくつかの点:

1. この短いプログラムでも、プログラミング スタイルの余地がある。行内のコードのグループ化N06は複数の行に配置できた可能性がある。そうすることで、プログラムの実行を追いやすくなったかもしれない。
2. 多くのコードはモーダルである。つまり、取り消されるか、矛盾するコードに置き換えられるまで有効である。たとえば、可変速度切断 (CSS) が選択されていた場合 (Template:Pslink )、プログラムが終了するまで有効である。動作中、ツールがワークの中心に近づくにつれてスピンドル速度が増加し、一定の表面速度を維持する。同様に、早送りが選択されると (Template:Pslink )、送り速度コード (G01, G02, G03 ) が選択される。
3. CNC 機械では負荷モニターを使用するのが一般的である。負荷モニターは、セットアップ操作中に設定されたプリセット値をスピンドルまたはフィードの負荷が超えると、マシンを停止する。負荷モニターのジョブはさまざまである。
   1. 工具の破損やプログラミングミスによる機械の損傷を防ぐ。
      • これは、安全な「完全自動加工」を可能にするため、特に重要である。この場合、オペレーターはジョブをセットアップして日中に開始し、夜は家に帰り、機械を稼働させたままで部品を切断する。壊れたツールなどの問題を聞いたり、見たり、においをかいだりする人は周りにいないため、負荷モニターは重要な見張りの役割を果たす。意味的に鈍いまたは壊れたツールを示唆する過負荷状態を感知すると、機械加工を停止するように命令する。今日では、必要に応じて離れた場所にいる誰か (たとえば、眠っている所有者、オペレーター、または所有者とオペレーター) にアラートを送信する技術が利用可能である。自動機械加工は部品あたりの労働時間を削減するため、一部のジョブではこれが収益性または損失の違いになる可能性がある。
   2. 工具が鈍くなり、交換または研磨する必要があることを警告する。したがって、複数のマシンを管理しているオペレーターは、マシンから、本質的に「あそこでしていることを一時停止し、ここに何かに注意してください」と言われる。
4. パーツに近い「安全な」ポイント (この場合は 0.1 インチ離れた場所) にツールをすばやく移動してから、ツールの送りを開始するのが一般的な方法である。その「安全な」距離がどれだけ近いかは、プログラマーおよび/またはオペレーターの好みと、原材料の最大材料条件によって異なる。
5. プログラムが間違っていると、マシンがクラッシュしたり、高出力下でツールがパーツ、万力、またはマシンに突っ込んだりする可能性が高くなる。これは、特に新しいマシニング センターでは、コストがかかる可能性がある。オプションのストップをプログラムに散在させることができる (Template:Pslinkコード) を使用して、プログラムをテスト目的で少しずつ実行できるようにする。オプションの停止はプログラムに残りますが、通常の実行中はスキップされる。幸いなことに、ほとんどの CAD/CAM ソフトウェアには、プログラムの実行時にツールの動きを表示する CNC シミュレータが付属している。最近では、周囲のオブジェクト (チャック、クランプ、治具、心押し台など) が3D モデルに含まれており、シミュレーションはビデオ ゲーム全体や仮想現実環境によく似ており、予期しないクラッシュが発生する可能性がはるかに低くなる。
   1. 最近の多くの CNC マシンでは、プログラマーがシミュレーション モードでプログラムを実行し、特定の実行ポイントでマシンの動作パラメータを観察することもできる。これにより、プログラマーは、不適切なプログラムによって材料やツールが失われる前に、(構文エラーではなく) セマンティック エラーを発見できる。パーツのサイズによっては、テスト目的でワックス ブロックを使用することもある。さらに、多くのマシンは、マシンの速度を下げるために使用できる早送り速度と送り速度の両方のオペレーターオーバーライドをサポートしているため、オペレーターはクラッシュが発生する前にプログラムの実行を停止できる。
6. 上記のプログラムに含まれている行番号 (つまりN0いいえ。 . .N16N16 ) は通常、マシンの操作には必要なく、ファイル サイズが大きくなるため、業界ではほとんど使用されません。ただし、コード内で分岐またはループ ステートメントが使用されている場合は、それらのステートメントのターゲットとして行番号が含まれる可能性があります (例:GOTO N99GOTO N99 )。
7. 一部のマシンでは、同じ行に複数の M コードを使用できない。

プログラミング環境

• Template:MachinerysHandbook25e
• Template:Smid2008
• Template:Smid2010G コードのプログラミング環境は、一般的なプログラミング環境と並行して進化してきた。初期の環境 (たとえば、鉛筆でプログラムを作成し、テープ パンチャーに打ち込む) から、CAD (コンピュータ支援設計) を組み合わせた最新の環境まで、 CAM (コンピューター支援製造)、および豊富な機能を備えた G コード エディター。 (G コード エディターはXML エディターに似ており、基本的なテキスト エディターではできない方法でユーザーを支援するために、色とインデントを意味的に [さらにその他の機能で] 使用する。 CAM パッケージは、一般的なプログラミングにおけるIDEに似ている。 )

1. ポストプロセッサーを介して G コードを自動的に生成するCAM ソフトウェアシステムの「手動プログラミング」を放棄する (鉛筆またはテキスト エディターと人間の頭だけで) (一般的なプログラミングにおける視覚的手法の開発に類似)。
2. パラメトリックなもののハードコーディングされた構造を放棄する (定数を方程式にハードコーディングすることと、それを変数として宣言して自由に新しい値を代入することの間の一般的なプログラミングの違い、および一般的なオブジェクト指向アプローチに類似しています)。

マクロ (パラメトリック) CNC プログラミングでは、一般的なプログラミングと同じように、人間が理解しやすい変数名、関係演算子、およびループ構造を使用して、機械可読なセマンティクスで情報とロジックをキャプチャする。古い手作業による CNC プログラミングでは、パーツの特定のインスタンスを数値形式でしか記述できませんでしたが、マクロ プログラミングでは、さまざまなインスタンスに簡単に適用できる抽象化を記述する。

この傾向は、低レベルのプログラミング言語から高レベルのプログラミング言語へのコンピューター プログラミングの進化に匹敵する。

STEP-NCも同じテーマで、工作機械、治工具、数値制御の開発から始まった「技を道具に仕立てる」道の、また一歩と捉えることができる。 G コードと STEP-NC の最近の開発は、情報とセマンティクスをツールに組み込むことを目的としている。この考えは新しいものではありません。数値制御の最初から、エンド ツー エンドの CAD/CAM 環境の概念は、 DAC-1やAPTなどの初期のテクノロジの目標でした。こうした取り組みは、GM やボーイングなどの大企業にとっては問題ありませんでした。しかし、中小企業は、CAD/CAM が改善されて業界全体に普及するまで、比較的原始的な「点をつなぐ」G コードと手動プログラミングを使用して、NC をより単純に実装する時代を経た。

多数の軸、スピンドル、およびツール ステーションを備えた工作機械は、手動で適切にプログラミングするのが困難である。それは何年にもわたって行われてきましたが、簡単ではありません。この課題は、CNC スクリュー マシンおよびロータリー トランスファー プログラミングで何十年にもわたって存在しており、「ターンミル」、「ミルターン」、「複合加工機」、および「複合機」と呼ばれる今日の新しいマシニング センターでも発生している。 CAD/CAMシステムが広く使用されている現在、CNC プログラミング (G コードを使用するなど) には、これらのクラスのマシンが提供する市場セグメントで実用的で競争力のある CAD/CAM (手動プログラミングとは対照的に) が必要である。 Smid が言うように、「これらすべての軸をいくつかの追加機能と組み合わせると、控えめに言っても、成功するために必要な知識の量は非常に膨大になる。」 しかし同時に、プログラマーは手動プログラミングの原則を完全に理解し、批判的に考え、ソフトウェアの決定のいくつかの側面を推測しなければなりません。

2000 年代半ば頃から、「手動プログラミングの死」 (つまり、CAD/CAM の支援なしに G コードの行を書くこと) が近づいているように思われる。ただし、現在、手動プログラミングが時代遅れになっているのは一部のコンテキストのみである。今日では、手動プログラミングに慣れていない、または手動プログラミングができない人々の間で、多くの CAM プログラミングが行われている。 マシンでの CNC プログラムの調整と改良は、CAM ツールパスを編集してプログラムを再後処理するよりも、G コードを直接編集する方が簡単で効率的な実践領域である。

コンピュータ制御の機械で部品を切断して生計を立てることは、CAD/CAM ソフトウェアによって簡単にも難しくもなりた。 G コードを効率的に作成することは、CAM ソフトウェアにとって課題となる場合がある。理想的には、CNC 機械工はマニュアル プログラミングと CAM プログラミングの両方をよく知っている必要がある。これにより、力ずくの CAM と洗練されたハンド プログラミングの両方の利点を必要に応じて使用できるようになる。多くの古いマシンは、メモリが非常に高価だった時代に限られたコンピュータ メモリで構築されていた。 32K は、手動プログラムには十分なスペースであると考えられていましたが、最新の CAM ソフトウェアはギガバイトのコードを投稿できる。 CAM は、より多くのマシン メモリを占有し、実行に時間がかかる可能性があるプログラムをすばやく出力することに優れている。これにより、少量の部品を加工するのに非常に価値がある。ただし、プログラムの作成にかかる時間と、プログラムが部品を加工するのにかかる時間との間でバランスを取る必要がある。多くのメモリを搭載した新しいマシンで、ほんの数個のパーツを作成することが、より簡単かつ迅速になりた。これは、手作業のプログラマーと手作業の機械工の両方に打撃を与えた。退職への自然な離職を考えると、手動プログラミングに高度なスキルを持ったオペレーターを大量に維持することを期待するのは現実的ではありません。彼らの商用環境では、そのスキルを構築するのに必要な数え切れないほどの深い経験をほとんど提供できなくなっているからである。それでも、この経験ベースの損失は高く評価できる。一部の CNC 実行は、そのようなスキルなしでは最適化できないため、そのようなプールがひどく見逃される場合がある。

プログラマーおよびオペレーターが使用する略語

このリストは単なる選択であり、いくつかの重要な用語を除いて、エンジニアリング図面の略語と記号にリストされている多くの略語の重複をほとんど避けている。

Abbreviation	Expansion	Corollary info
APC	automatic pallet changer	See M60.
ATC	automatic tool changer	See M06.
CAD/CAM	computer-aided design and computer-aided manufacturing
CCW	counterclockwise	See M04.
CNC	computerized numerical control
CRC	cutter radius compensation	See also G40, G41, and G42.
CS	cutting speed	Referring to cutting speed (surface speed) in surface feet per minute (sfm, sfpm) or meters per minute (m/min).
CSS	constant surface speed	See G96 for explanation.
CW	clockwise	See M03.
DNC	direct numerical control <i id="mwB6g">or</i> distributed numerical control	Sometimes referred to as "Drip Feeding" or "Drip Numerical Control" due to the fact that a file can be "drip" fed to a machine, line by line, over a serial protocol such as RS232. DNC allows machines with limited amounts of memory to run larger files.
DOC	depth of cut	Refers to how deep (in the Z direction) a given cut will be
EOB	end of block	The G-code synonym of end of line (EOL). A control character equating to newline. In many implementations of G-code (as also, more generally, in many programming languages), a semicolon (;) is synonymous with EOB. In some controls (especially older ones) it must be explicitly typed and displayed. Other software treats it as a nonprinting/nondisplaying character, much like word processing apps treat the pilcrow (¶).
E-stop	emergency stop
EXT	external	On the operation panel, one of the positions of the mode switch is "external", sometimes abbreviated as "EXT", referring to any external source of data, such as tape or DNC, in contrast to the computer memory that is built into the CNC itself.
FIM	full indicator movement
FPM	feet per minute	See SFM.
HBM	horizontal boring mill	A type of machine tool that specializes in boring, typically large holes in large workpieces.
HMC	horizontal machining center
HSM	high speed machining	Refers to machining at speeds considered high by traditional standards. Usually achieved with special geared-up spindle attachments or with the latest high-rev spindles. On modern machines HSM refers to a cutting strategy with a light, constant chip load and high feed rate, usually at or near the full depth of cut.
HSS	high-speed steel	A type of tool steel used to make cutters. Still widely used today (versatile, affordable, capable) although carbide and others continue to erode its share of commercial applications due to their higher rate of material removal.
in	inch(es)
IPF	inches per flute	Also known as chip load or IPT. See F address and feed rate.
IPM	inches per minute	See F address and feed rate.
IPR	inches per revolution	See F address and feed rate.
IPT	inches per tooth	Also known as chip load or IPF. See F address and feed rate.
MDI	manual data input	A mode of operation in which the operator can type in lines of program (blocks of code) and then execute them by pushing cycle start.
MEM	memory	On the operation panel, one of the positions of the mode switch is "memory", sometimes abbreviated as "MEM", referring to the computer memory that is built into the CNC itself, in contrast to any external source of data, such as tape or DNC.
MFO	manual feed rate override	The MFO dial or buttons allow the CNC operator or machinist to multiply the programmed feed value by any percentage typically between 10% and 200%. This is to allow fine-tuning of speeds and feeds to minimize chatter, improve surface finish, lengthen tool life, and so on. The SSO and MFO features can be locked out for various reasons, such as for synchronization of speed and feed in threading, or even to prevent "soldiering"/"dogging" by operators. On some newer controls, the synchronization of speed and feed in threading is sophisticated enough that SSO and MFO can be available during threading, which helps with fine-tuning speeds and feeds to reduce chatter on the threads or in repair work involving the picking up of existing threads.
mm	millimetre(s)
MPG	manual pulse generator	Referring to the handle (handwheel) (each click of the handle generates one pulse of servo input)
NC	numerical control
OSS	oriented spindle stop	See comments at M19.
SFM	surface feet per minute	See also speeds and feeds and G96.
SFPM	surface feet per minute	See also speeds and feeds and G96.
SPT	single-point threading
SSO	spindle speed override	The SSO dial or buttons allow the CNC operator or machinist to multiply the programmed speed value by any percentage typically between 10% and 200%. This is to allow fine-tuning of speeds and feeds to minimize chatter, improve surface finish, lengthen tool life, and so on. The SSO and MFO features can be locked out for various reasons, such as for synchronization of speed and feed in threading, or even to prevent "soldiering"/"dogging" by operators. On some newer controls, the synchronization of speed and feed in threading is sophisticated enough that SSO and MFO can be available during threading, which helps with fine-tuning speeds and feeds to reduce chatter on the threads or in repair work involving the picking up of existing threads.
TC or T/C	tool change, tool changer	See M06.
TIR	total indicator reading
TPI	threads per inch
USB	Universal Serial Bus	One type of connection for data transfer
VMC	vertical machining center
VTL	vertical turret lathe	A type of machine tool that is essentially a lathe with its Z-axis turned vertical, allowing the faceplate to sit like a large turntable. The VTL concept overlaps with the vertical boring mill concept.

参照

• 3Dプリント
• 缶詰サイクル
• LinuxCNC - G コード ドキュメントの多くのリソースを備えた無料の CNC ソフトウェア
• ドリルファイル
• HP-GL

拡張開発

• 直接数値制御(DNC)
• STEP-NC
• MTコネクト

同様の概念

• ガーバーファイル

アプリケーションで注意すべき事項

• カッター位置、カッター補正、オフセット パラメータ
• 座標系

参考文献

• Template:MachinerysHandbook25e
• Template:Smid2008
• Template:Smid2010

• Smid, Peter (2004), Fanuc CNC Custom Macros, Industrial Press, ISBN 978-0831131579, https://books.google.com/books?id=YKvH-zYd3VwC&pg=PR11. 

外部リンク

• CNC G コードと M コードのプログラミング
• G コードのチュートリアル
• http://museum.mit.edu/150/86いくつかのリンクがあります (MIT サーボ ラボの歴史を含む)
• ほとんどの 3D プリンターで使用される G コードの完全なリスト
• Fanuc および Haas の G コード リファレンス
• Fanuc と Haas の G コード チュートリアル
• ハースフライスマニュアル
• 旋盤およびフライス加工用の G コード
• 旋盤・フライス加工用Mコード

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